如何制定生产车间管理制度

如何制定生产车间管理制度

生产车间管理制度。包括以下几个方面：一、安全生产操作规程；二、计件工资以产量和质量挂勾详解；三、各岗位环境卫生的划分及要求；四、生产进度及奖罚的月评制度；五、设置年终奖。一般小厂大至就这么几条，具体特殊生产车间有特殊的规定，有其是那些高科技生产者和军工企业要求更加细密严格。

求木门生产车间6s管理制度

6S管理制度起源于日本的5S现场管理制度，最先在丰田公司运用，然后在全日本推广，最后在美国及欧洲流传开来。 其实无论什么生产车间，5S都是相通的，5S是以下5项的英文首字母，“整理、整顿、清扫、清洁、素养”，在国内有些企业加入了“安全、标准化”等，就演化成了6S。 整理的核心是区别用与不用，用的时间频率；整顿的核心是物各有序，各归其位；清扫除尘卫生保养，清洁是以上诸项的日常检查，素养是培养大家团队意识，并保持制度的执行意识。 无论什么制度，关键在于坚持、检查，奖优罚劣，否则虎头蛇尾坚持不

生产现场如何做好6S管理

回答这个问题，准备从下面几个方面来分析，和大家一起分享我执行6S管理的经验：

5S起源于日本，最早用于有效管理生产现场的人、机、料、法、环等生产要素，5S对日本生产现场的管理模式产生了巨大的冲击，掀起推行5S的浪潮，后来增加了安全（Safety），形成今天的6S概念。

在讲如何推行6S之前，首先来讲解6S具体包含哪些内容，怎么来理解6S

6S包含的具体内容

根据我的理解简要讲解一下每项的重点

• 整理（SEIRI）：就是要判断要还是不要，不要的东西清理出现场，杜绝乱堆乱放，
• 整顿（SEITON）：对判断为要的必须品按照规定和标识进行放置，这里要注意考虑定点、定容、定量的科学性，例如使用频率高的物料要就近放置等，
• 清扫（SEISO）：对整理的区域进行清扫，废弃的辅料、杂物、垃圾进行清扫，
• 清洁（SEIKTSU）：对前面3S的进行标准化、制度化，例如编制作业指导书，
• 素养（SHTISUKE）：遵守工厂规定，养成良好的习惯，
• 安全（SAFETY）：消除安全隐患，避免安全事故发生，

接下来我们来了解一下为什么要推行6S管理，

推行6S管理的目的和意义

• 提升企业形象，6S是企业管理活动的基础，是企业管理水平和精神风貌的展示，
• 营造整洁、舒适、安全的工作环境，给员工家的感觉，
• 提升工作效率，减少了不必要的浪费，例如不合理的寻找和搬运时间
• 提升了员工工作态度，消除了不良现象，提高产品品质，
• 采取了安全保护措施，培养了安全意识，降低了安全事故发生概率，
• 提高了员工素质，提高员工执行力，提升了企业核心竞争力

推行6S管理的流程

下面结合个人经验和大家讲一下推行6S的流程，供大家参考

1. 成立6S推行管理委员会，需要公司高层领导带队，中层领导为组员
2. 制定推行6S管理的阶段性目标和终极目标
3. 制定推行6S管理的实施计划和详细时间节点，并且需要全企业公示，部门宣导
4. 6S内容培训，可以找外部专家或者企业领导对员工进行培训，另外晨会宣导的作用不可忽视，宣传栏、板报等都可以利用
5. 宣誓启动，可以通过员工代表宣誓、签署军令状等方式增加仪式感
6. 6S推行实施，严格按照6S标准和要求全工厂推行6S管理
7. 考核和评比，制定合理的、科学的考核标准，组织委员会成员对各项指标进行评比
8. 结果公示和奖惩，评比的结果在企业公示栏进行公示，利用好流动红旗，红牌等方式，可以设置现金奖励等
9. 总结和持续改进，对巡查、考核中发现的问题进行深层次原因分析并制定行之有效的纠正改善措施，持续提升企业6S管理水平。

6S推行中的注意事项

下面分享几个推行过程中的注意事项

• 领导的参与和重视对推进会起到事半功倍的作用
• 6S推行是个习惯的养成、观念改变的过程，需要每天的巡检、督查，定期的评比、奖惩和总结，做好打持久战的准备
• 利用好推行工具，例如看板管理、评比竞赛、定点拍照对比、成果展示等
• 区域划分和职责要明确，不能有交叉或者遗漏，要负责到人

以上是关于生产现场如何做好6S管理的几点讲解，希望我的回答能够对你有一定的帮助和启发，欢迎大家发表看法，留言讨论，将持续给大家带来生产运营和精益改善相关的文章，觉得对你有帮助请点赞、转发支持一下，优质的创作需要你的支持！

什么是6S定制化管理制度谢谢

6S管理是一种管理模式，6S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）