5s用电脑怎么 | 什么是5s如何搞好5s

什么是5s如何搞好5s

答：第一章 总则

第一条 目的

为创造井然有序、整洁舒适的工作环境，建立素质优良、保证工作现场安全、工作高效的员工队伍，达到提升企业形象，提高工作效率，保障产品品质，降低运营成本的目的，特制定本办法。

第二条 适用范围

本办法适用公司各制造车间及办公区域。

第三条 定义

1、5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个步骤，因日语的罗马拼音均以"S"开头，简称为5S。

2、整理「SEIRI」指区分必要与不必要的东西，清除现场所有不要的东西，现场只放置与工作有关的东西，目的是腾出空间、活用空间、塑造清爽的工作场所。

3、整顿「SETION」指对必要物品进行分类放置、排列整齐、明确数量并进行有效的标示，目的是使工作场所一目了然，缩短寻找物品的时间，清除过多积压品，提升工作效率。

4、清扫「SEISO」指将工作场所清扫干净，保持工作场所环境的干净、亮丽，目的是保持良好的工作情绪，稳定品质，减少停机时间和机器故障。

5、清洁「SEIKETSU」指将整理、整顿、清扫进行到底，并将以上的3S进行标准化、规范化、制度化，目的是维持前3S的成果，提高公司形象，提升人员的良好习惯及产品的品质。

6、素养「SHITSUKE」指学习标准化制度，提高全员文明礼貌的水准，养成良好的习惯，并遵守规则做事，目的是培养良好习惯，遵守规则，营造团队精神，提高竞争力。

第四条 管理职责

1、企管部：制定5S管理相关制度、文件等，并负责全公司5S管理的日常监督稽查与考核。

2、各部门负责本部门所辖区域5S管理的具体实施与持续改进，并协助企管部进行5S管理日常监督和检查。

第二章 5S管理实施程序

第五条 实施要领

1、整理实施要领：（1）自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的；（2）制定“必要”和“不必要”的判别基准；（3）将不必要的物品清除出工作场所；（4）制定废弃物处理办法，定期及时清理废弃物。

2、整顿实施要领：（1）前一步骤整理的工作落实；（2）必要物品明确放置场所，并划线定位；（3）明确物品的适当摆放方式；（4）对必要物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置；（5）场所、物品清晰标识。

3、清扫实施要领：（1）建立清扫责任区；（2）执行例行清扫，清除脏污；（3）调查污染源，予以杜绝或隔离；（4）建立清扫基准，作为规范；（5）每日自我检查。

4、清洁实施要领：（1）落实前3S工作；（2）制定目视管理的基准；（3）制定5S实施办法；（4）制定考评、稽核方法；（5）制定奖惩制度，加强执行；（6）高层领导经常带头巡查，带动全员重视5S活动。

5、素养实施要领：（1）制定服装、臂章、工作帽等识别标准；（2）制定公司有关规则、规定；（3）制定员工行为规范；（4）教育训练，强化5S教育、实践；（5）推动各种精神提升活动；（6）推动各种激励活动，遵守规章制度。

第六条 责任区域划分要求

企管部针对公司各区域进行5S责任划分，责任主体到部门一级主管，各区域的划分由责任部门指定本区域5S负责人，各责任区域设备上通过标示牌明确责任人。

第七条 5S检查周期

1、日检查：由责任部门每日对本部门负责区域的5S状况进行巡查。

2、月检查：每月由公司高管组织各部门一级主管或由企管部组织检查小组对各责任区域进行一次全面检查。公司每月至少组织四次检查，分别由总经理、人事行政副总经理、企管部部长和5S负责人分别组织联查。

第八条 5S检查方法及评价方式

1、每次现场检查时，区域责任人必须到场，按《5S管理查检表》中规定的项目进行检查扣分。

2、检查结束后，企管部出具检查结果，并将检查结果发至所有被检查部门/单位。

每月最后一次检查结束后，企管部将月度检查结果进行总结并公示。

3、评价方式：

（1）办公区域与生产车间分开评比，按百分制进行评比。

（2）5S评分采用扣分的计分方式：对生产成本没有影响的检查项目为一般不达标项，扣1分；对生产成本有影响的检查项目为严重不达标项，扣3分；涉及安全隐患的检查项为严重不达标项，扣3分。

（3）每次检查的扣分项累计积分。

（4) 每次总评分=100分-累计扣分分数。

（5）月度总评成绩为该月每次检查评分的平均值。

第九条 检查结果的奖罚

1、一般不达标项发生一次不予处罚，同一地点重复发生2次以上的作为严重不符合项，处罚100元；严重不达标项和涉及安全隐患的检查项按《5S管理检查表》进行处罚。

2、车间内定置管理标准由工艺设备部制定或确认，有定置标准但制造部未执行的按《5S管理检查表》对制造部进行处罚。无定置标准导致违反定置管理的按《5S管理检查表》对制造部和工艺设备部分别进行处罚。

3、职能部门以部门为单位，制造部门以车间为单位进行评比。奖励月度总评成绩为第一名的职能部门500元，并列第一的共同奖励500元；奖励月度总评成绩为第一名的车间1000元，并列第一的共同奖励1000元。同时处罚月度总评成绩为最后一名的职能部门500元，并列最后的分别处罚500元；处罚月度总评成绩为最后一名的车间1000元，并列最后的分别处罚1000元。

怎么做好5s从哪些方面去做

答5S安全管理改善建议：

　　一、5S管理是企业安全生产的基础。

　　5S管理包括整理、整顿、清扫、清洁、素养等五个要素，五个要素之间是从低级到高级的。这些要素与安全生产其实是息息相关的。

　　(一)、整理是安全生产的前提

　　5S管理中整理的含义是区分必需品和非必需品，现场不放置任何非必需品。这是保证现场安全生产的基础和前提。

　　1、在生产现场，如果将一些非必需品放置在现场，不仅占用了生产或作业现场的空间和通道，而且妨碍了现场的生产或作业，特别是一旦出现紧急情况，非必需品还影响到应急事件的处理，是潜在的安全隐患。在检修现场，如果将一些非必需品带到检修现场，将占用检修空间，并可能造成材料的误用，给设备安全带来安全隐患。

　　2、因此，在生产及检修场地必须坚决清理不必要物品，在办公室也是如此(后面将统称为工作场所)。将工作场所的物品区分为有必要的与没有必要的，除了有必要的留下来以外，其他的都清除或放置在其他地方，这是5S管理的第一步，也是安全生产的前提。

　　(二)整顿是安全生产的要求

　　5S管理中整顿的含义是将必需品放于任何人都能取到的位置，使寻找时间为零。

　　1、经过整理后的工作场所，还必须把留下来的必需品分门别类依规定的位置定点、定位放置，按照使用频率、就近位置、易于寻找，合理放置必要物品，必要时加以统一标识，使工作场所整整齐齐、清楚明了、一目了然，减少或消除“找寻物品时间的浪费”，这是提高工作效率的基础。

　　2、整顿时，首先要考虑通道的畅通及合理;尽可能将物品集中放置，减少物品的放置区域;采用各种隔离方式隔离放置区域，合理利用空间;尽可能将物品隐蔽式放置;大量使用“目视管理”，标识要清楚明了，能够让任何人都能简单查找，必要时还应将使用说明放在适当位置。

　　3、这也是安全生产的要求，安全及消防设施的放置不仅要醒目，而且要易取，以在应急处理中能容易取得。

　　(三)清扫是安全生产的保证

　　5S管理中清扫的含义是使工作现场干净整洁，将设备保养得锃亮完好。

　　1、清扫是为现场和设备提供一个良好的环境，是保持设备完好的前提。恶劣的环境将对设备或系统造成安全隐患，如电缆沟内积水积泥，长期发展可能导致短路。

　　2、同样，清扫也是提高从业人员满意度的要求。环境好了，从而人员心态就好，工作时头脑也清醒，安全就更有保证。

　　(四) 清洁是安全生产长治久安的保证

　　5S管理中清洁的含义是将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化。

　　清洁是规范化管理的要求，尤其是对一个靠规章制度管理的现代企业。清洁是巩固整理、整顿、清扫的`必要手段。制订完善安全管理制度、落实安全责任，是安全生产长治久安的根本保证。

　　(五)素养是消除习惯性违章的武器

　　5S管理中素养的含义是养成良好的习惯，即养成具有高效率和安全意识的习惯。

　　1、习惯性违章是指固守旧有的不良作业习惯和违反安全工作规程的行为。习惯性违章是一种习惯性的动作方式，它具有顽固性、潜在性的特点，一些习惯性违章行为往往不是当事者有意所为，而是习惯成自然的结果。2、只要操作人员的不良的习惯动作不纠正，习惯性的违章行为就会反复发生，直到发生事故，习惯性违章的危害性是十分严重的。

自己如何做到5s

5S包含“整理“、"整顿”、"清扫"、"清洁”、“素养"，将其翻译成英语，每个单词第一个字母都是"S"，故简称"5S"。要做好5S管理，应注意以下几点：

首先，企业的决策层要理解5S的含义和作用，确实从内心认同5S管理，为公司的管理层和执行层提供必要的资源支持和指导意见。

二，在5S推竹的策划阶段，无论是相关的制度还是具体的执行措施，都要结合企业自身的实际，不要照搬其它公司的条条款款，尤其很多大公司的措施，不适合中小企业，公司应该从5S要求的效果出发，制定出客观有效的方案。

三，宣传培训相当重要，企业应该让员工对5S有一个最基本的认知和理解

四，措施执行应该有记录、有监督、有评比、有奖惩，做得好的应给予适当奖励，并加以宣传，影响越来越多的人。等等

为什么要做5s 我将怎样做好5s

S说着很简单、做起来有点难、一般都是做一段时间就放弃了、坚持不下去、5S不关是企业、在我们的生活中也很重要的、例如我自己、开年刚来的那一段时间、我每天起床就会把被子叠好、桌子上收拾得很好、地也拖得干干净净的、自己每天下班回来看着心情特别的好、可从我回老家又来就变懒了、最近不怎么叠被子了、我一定像以前一样、每天起床把5S做好、并且坚持下去。

为什么做5s怎样才能做好5s

第一步、不做“井底之蛙”：工厂人员常年处在车间里，生产事务繁杂，也没太多机会去看外面工厂的现场状况（特别是一线班组长及员工），自己所处车间或工厂5S水平到底在同行处在一个怎样的管理水平，都不太好对比、衡量。

日常工作中，作为5S推进人，你去要求班组长及员工把现场5S搞好，但他们自我感觉良好，内心总嘀咕着已经做的很不错了！你要批评他们了，他们倒感觉很委屈。有时候不能怪他们，只能怪他们接触到的环境影响造成的。

因此作为5S推进人，要给他们创造机会，创造“跳出井”的机会来看看优秀的工厂或车间5S是个啥样！亲身体验才会触动他，影响他，自我定位，寻找不足及待提升的地方。

第二步、归纳“突出问题”：有了第一步“井外观天”的对比反思，对自我辖区5S管理有了一个初步定位，然后作为5S推进人，可以带着大家开始在车间或工厂 “找茬”，把找到的问题进行汇总，从中筛选、归纳8个显著的、发生频次高的现场5S问题，准备开展专项问题改善，简称现场八项改善行动。这里要注意的是归纳的突出问题不能太多，多了就没有重点了。

第三步、组织“厂标制定”：针对第二步归纳的8个突出问题，进行现场5S管理标准制定。日常生活中路上开车，有没有想着怎么侥幸逃脱交警或摄像头监管，超速驾驶或闯个红灯，但是换位思考，如果你是交警身份驾车行驶，还会想这些歪脑筋吗？

同样，如果我们要求班组长或员工自己参与制定5S管理标准，改变被动接受，被动执行，被管理的心态，减少班组长或员工内心的抵触情绪。本身让他们参与定标，就能够提升他们带入感和被尊重感。

作为5S推进者，你的作用就是辅导班组长或员工完成5S标准制定，辅导过程中多鼓励，多用用“能不能这样，是不是会更好呢”，少用否定语。让班组长或员工自己制定标准，自己执行标准，能够变被动接受为主动执行，提升5S管理标准执行力和全员改善参与度。

第四步、全员“厂标培训”：5S厂标制定好了，作为5S推进人就要组织开始厂标的普及教育，通过集中会议室培训及现场实地指导的方式全员培训5S厂标，结合工作教导的方法，让员工知道标准、理解标准。

第五步、检查指导同步：制定好5S厂标、全员厂标培训后，就要抓现场员工的执行。有句管理名言说的：你检查什么，员工就重视什么。作为5S推进人要开展例行的现场5S检查活动，检查中发现执行好的员工要立即对其进行表扬嘉奖，做的不好的要指明不足在什么地方，好的样子应该是什么，指导其做好为止。检查是手段，做好是目的。

第六步、固化改善成果：通过持续检查、改进、再提高，不断推进5S标准固化落地，内化为员工日常的工作习惯。

第七步、向后持续改善：总结本轮八项改善行动成果，固化了那些？还有那些做的不足？策划下一轮八项改善行动，从第二步开始，PDCA循环往复，不断提升现场5S管理水平。

什么是5s,如何搞好5s

车间5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目。5S管理起源于日本，并在日企内广泛应用，相当于我国企业开展的文明生产和企业文化。5S通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：革除马虎之心,认认真真地对待工作中的每一件"小事"，遵守规定，自觉维护工作环境整洁明了，文明礼貌，对同事和领导都要有礼貌，注意言谈举止，大家一起营造一个和谐美好的工作环境，从而达到规范化管理。

一、责任区划分

1.根据公司实际情况划分各部门责任区。

2.根据“谁管理，谁负责”和“谁使用，谁负责”的原则追踪责任。

1）部门负责人是本部门5S第一责任人，所谓本部门的范围也包括借给他人使用的区域。

2）使用该区域的责任人有义务和责任搞好本区域5S工作；3.公司5S领导小组只问责责任区第一责任人，第一责任人对其下属责任人和借用区域负责；4.每个部门5S看板正上方必须安装部门区域和消防设施布局图；二、区域和通道划分1.区域分为操作区、物料区和通道；

2.有摆放物料的地方，就必须有通道；

3.主通道必须保证公司大型叉车能够通过，宽度不能小于2.5米，如有特殊情况须报告管理小组执行（副）组长批准；4.区域内通道简称辅通道，根据实际需要确定宽度，宽度不得低于80厘米；三、线条和画线要求1.主通道线为黄色实线，宽度为10厘米；

2.定位线、区域线和辅通道线为黄色实线，宽度为4厘米；3.危险区域、不合格或废品区用红色实线圈起来，宽度为4厘米；4.箭头为黄色，方向与通道线平行，居通道正中央，根据就近和逃生路线原则指引，全厂固定一个格式。

5.线条不得出现缺失和破损，要保持颜色清晰

四、定置要求

1.能够移动的设备、工具等必须有定位线，已固定的设备和工具不需要定位线；2.存放物料的地方必须有物料区域定位线；3.画定位线方法

（1）采用宽度为4厘米的黄色实线。具体画定位线的方式有两种：方式一为密闭式；方式二为画定四角。企业可根据实际情况选择。

（2）定位线与被定位对象之间的距离不可超过0.7厘米；五、物料和设备摆放要求1.单体包装重量超过10千克时高度不可超过1.8米；2.各类层叠摆放物料不可超过7层；3.摆放物料时不可超过存货甲板；

4.物料上的标识牌必须面向通道方向，这样易于识别。

5.大型物料存放区或仓库进门处必须有储物看板。

六、标识要求

1.颜色：（1）不合格、报废、警示类：白底红字；（2）其余：蓝底白字。

2.规格：（1）大号：A3（0.42米×0.3米）；

（2）小号：A4（0.21米×0.3米）。

3.字体：宋体。

4.高度；（1）1.8米；（2）3.7米；

5.位置；面向通道或人员操作方向；

6.对象

（1）产品；

（2）物料：

（3）危险品；

（4）区域；

（5）工具；

（6）文件；

7.排版：一行优先，两行其次；

8.挂法：固定优先，悬挂次之；

七、颜色要求

1.管道颜色

（1）水管，用灰色标识；

（2）气管，用黄色标识

（3）线管，用白色标识；

（4）高温管，用红色标识；

（5）高压气管，用红色标识；

（6）楼梯栏杆，用黄色标识；

（7）消防管，用红色标识；

2.区域

（1）黄色（实线），一般为通道线、区划线、固定物品定位线（2）绿色，表示合格区（3）红色，表示不合格区、废品区和危险区

（4）红色斑马线，表示不得放置、不得进入等（5）黄黑斑马线，表示警告、警示（如地面突起物、易碰撞处、坑道、台阶等）（6）红色，表示配电装置、消防栓处、升降梯下：

八、看板要求

1.规格，与目前看板一致，增加一块。

2.内容

（1）7S知识。

（2）评比成绩。

（3）改善图片前后对比。

（4）员工7S创新；

3.位置：办公室和车间进门处附近；

4.其他要求

（1）每周更新一次；

（2）确定责任人；

九、储物看板要求

1.规格。根据实际情况确定；

2.对象。仓库或车间仓库门前；

3.要求

（1）及时更新；

（2）准确；

（3）方便查找；

5s如何做好

第一步：丢掉属于你自己的不需要的东西。 　　-对工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的-区分想要和不想要的东西。 　　-丢掉不想要的东西。 　　第二步：对于那些属于其他人或者公司的物品，如果你觉得是不需要的，就在物品上张贴丢弃通告。 　　处置通告 物主回复检查员姓名： 物品描述: 　　物品描述： 物品现状: 　　张贴日期： 处置计划: 　　答复期限： 物主姓名: 　　日期： 　　第三步：核对处置通告并根据物主行动采取行动。 　　-公司应该规定保留或者丢弃物品的客观标准 　　-应该由高层管理者来做这个决定。 　

5s怎么用

一、5S管理第一阶段——整理

1）将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；

2）把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；

3）不必要的东西要尽快处理掉。

实施要领：

1）自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的

2）制定“要”和“不要”的判别基准

3）将不要物品清除出工作场所

4）对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置

5）制订废弃物处理方法

6）每日自我检查

需要注意的事项：

1) 避免两种极端现象的出现：

一种现象是什么物品都觉得是有必要的，都需要放在现场；另一种现象是可能半年或一年需用一次的物品都当作不必要物处理掉，而导致物品的浪费。

2) 一些不必要物品尤其是一些橱柜等，不要急于丢弃，可能在这个区域是属于不必要的，而在其他区域可能就会成为必要物品，建议可以集中在某个区域保存，并有清单记录。

二、5S管理第二阶段——整顿

整顿阶段用于医疗行业，可以包括两方面的内容：第一使物品保持随时能够快速取出的状态，另一方面使不同员工都能按要求完成同一操作。整顿达到这样的效果，我们的效率和质量都提高了。

1) 对整理之后有必要的物品分门别类放置，排列整齐。

2) 明确数量，并进行有效地标识。

实施要领包括以下几点：

1）流程布置，确定放置场所：在做整顿的时候，一定要考虑操作流程，尽量使一个操作能在一个平面范围内能完成，达到高效的目的。

2）规定放置方法：如我们经常会看到心电监护的病人在外出检查时，连接线散落在地上或床头的现象，我们统一将连接线绕两圈，用雌雄贴捆扎，护理人员有了一个快速放置连接线的方法，散落一地的现象避免了。

3）划线定位，做好标识：用物放置位置在大部份人都觉得满意的前提下，就可以定位了。做标识的目的是使所有人都能清楚用物的名称和作用，以达到所有员工都能很好归位的目的。做标识一定要考虑站在其他人的角度去思考，避免以自我为中心。

4）明确数量：用科学的方法明确数量非常重要，同时还要规定取用和补充的方法，以防止用物过期现象的发生。

整顿的“三要素”：场所、方法、标识

1）放置场所：

a、物品的放置场所原则上要100%设定

b、工作区域附近只能放真正需要的物品

2）放置方法：

a、易取

b、不超出所规定的范围

c、在放置方法上多下工夫

3）标识方法：

a、放置场所

5s怎样运用

5S源于日本，最早出现是在现场管理方面，因为在日语发音中都是以S开头，所以称作5S管理，其内容是：5S是日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养，也称素养)，它的具体类型内容和典型的意思就是倒掉垃圾和仓库长期不要的东西。关于其发展我也略有所闻：几年的实践证明了5S在现场管理上作用，也让5S在运作过程中有所发展，其在内容的不断完善和细化，从最初的5S到现在的6S，7S，9S，甚至10S，除了整理整顿，清扫，清洁，素养，新增了：安全，效率，节约，服务，坚持和习惯化等。也许很少注意到其他方面吧！

原来5S在应用范围上，已不局限在现场管理上，在服务，营销等方面都将5S运用上了，并在含义上有所引申，改变。

其中在服务行业的应用最为深入，于2006年7月，在北京，龙发装饰在家居行业，首先提出了：方案支持(solution)、产品配送(sale)、流程简单(simple)、响应及时(speed)、服务标准(standard)的5S服务，以全方位的家居设计顾问服务、高品质的家居产品、严格的物流配送制和国际化的服务管理体系让消费者享受高品质“一站式”的轻松便捷的全程家居服务。

不关在家居，在空调服务行业，长沙亚欣空调养护技术有限公司创设了5S连锁服务机构，提出了：专业（special）,规模(scale)，标准（standard），诚信（sincere），服务（sever）的5S服务标准，以三个专业，三个统一的服务带领空调服务行业走向了规范化。关于5S能在服务行业迅速发展的原因，我只能小做分析，（怕人拿东西砸我）5S之所以能被广泛运用，当然有他的可取之处，从最初的出发点到发展中形成的新的作用主要包括：

1，给客户留下好印象，2，提高员工士气，3，提高工作效率，4，节约成本，5，推进标准化的建立，

5s应该怎么做

5s在制药、食品企业应用广泛，企业必须严格按5s管理操作，它们分别是整理（要与不要与生产无关的东西）、整顿（生产操作工具、原始记录等摆放整齐即定名、定量、定位等）、清扫（保持操作现场干净明亮等）、清洁（将3s实施的做法制度化、规范化、维持一成果）、素养（培养员工文明礼貌习惯、按规办事等）5个方面。

5s的要领

1/7

领导重视

企业的最高领导人是否确定要推行5S活动，是决定5S活动能否成功的关键因素之一。如果企业的领导者对5S的认识并不充分，仅仅凭一时兴起而推行5S，那么5S活动很可能会陷入自生自灭的境地，很难长久地推行下去。因此，推行5S活动首先需要企业的领导者下定决心，充分做好长期推进的思想准备。

　强调全员参与，5S活动需要全员参与，热情参与的员工越多，对活动的推行越有利。员工对活动热情的长期维持在很大程度上取决于最高管理者的意志力，这就要求最高管理者在决定发起5S活动时必须消除犹豫。另外，企业还可以通过动员会、内部刊物文章发表、鼓励提出改善方案等措施使5S活动更加丰富多彩，吸引更多的员工积极参与。

　目前国内已经有不少企业意识到实施5S的显著效能，并且开始在生产现场推行5S活动。但是，由于企业内部员工对5S认识不足或存在误解，在5S的推行过程中还存在很多现实的障碍。这些障碍主要包括：领导重视不够，5S活动常常自生自灭；员工参与程度不高，认为活动与己无关，甚至认为是额外负担。

　企业进行不断改善是为了实现精益工厂的目标，追求“八零”极限目标。但是企业领导和普通员工的意识障碍严重影响了5S的成功推行，因此，企业必须在内部广泛进行意识改革，从而更好地推行5S。

2/7

开展宣传和培训工作

为了配合5S活动的推进，企业还应该进行一些有针对性的宣传和培训。企业可以鼓励员工提出5S的标语与口号，经典的5S标语如：“人人做整理，场地有条理；整顿做得好，效率节节高；时时做清扫，品质才会高；保持素养心，天天好心情。”另外，企业还可以借助内部刊物和板报来进行5S推行技巧和推行要点的宣传，动员所有的员工参与到5S活动的建设中去，并可以经常刊登一些员工参与5S活动的文章，从而保证5S气氛的长久持续。

　对员工进行专门的培训，是5S活动推行过程中不可缺少的重要环节。由于员工在认识等方面存在差异，企业在工厂内部推行5S的时候必须给所有的员工换脑，消除落后的意识障碍，保证5S的顺利推动。

　5S活动的实施需要有足够数量的员工进行推动，因此，企业在准备推行5S的时候，应该有意识地从各级主管和优秀员工中挑选出骨干员工，由这部分员工组织和推行5S的具体实施。通过对骨干员工的培训，使得他们对5S的基本知识和推行认识有较好的理解和认识。

　除了需要培养一批骨干人员外，企业还不应忽略对普通员工的培训，即内训。通常的做法是：由已接受培训的骨干人员将所学到的知识传授给普通员工，使普通员工了解5S的基本知识、活动意义以及活动的目标。在培训的过程中应该注意互动，鼓励员工进行充分的讨论和发言，这样才能加深员工对5S重要性的认识，从而让员工有更高的热情参与活动的推行。

3/7

建立5S示范区

在一些规模较大的企业，或者内部员工对5S认识比较薄弱的企业，我们可以通过5S示范区的方法来逐步推行5S。企业选取硬件差、问题多且有代表性的部门试验推行5S，以此作为实施5S活动的样板区域。这样，就可以让其他部门的员工参观5S示范区，从而将5S活动推广到企业的各个部门。

　对于规模较大、组织复杂的企业，5S示范区的作用是非常明显和有效的。示范区的建立可以统一员工对5S活动的认识，更好地发挥领导的作用；可以鼓励先进，鞭策后进；另外，5S示范区还可以改变员工迟疑和观望的态度，增强他们的信心，从而激发员工参与5S活动的热情。

　建立5S示范区的主要步骤包括：指定示范区、制定活动总计划、示范区人员培训与动员、记录并分类整理示范区问题点、决定5S活动的具体计划、集中对策、进行5S活动成果的总结与展示。

4/7

鼓励员工勇于变革

正如许多精益冠军认识的一样，当变革涉及到员工本身时人的本性是反对改变的。只有当他们介入其中并且改变对他们来说是有意义时，员工才会接受改变。5S也是一样。想象一下，有人在你的工作区域为你作5S, 扔掉你储存在那里以备急用的物品，将你的工具安放在新的区域。这些都是不受欢迎的改变。但从另一方面来看，如果你有时间清理一下不需要的东西，将你需要的物品适当安放，修理一下机器使它不漏油等等。你有可能对你的工作环境更满意些。

5/7

5S活动要和团队绩效目标紧密相连

让每个人都看到，好的5S如何降低设置时间，增加每人工小时的产出，那样好的5S才能保持。缺少绩效目标或缺少对目标的关注不是一个单独的管理问题，需要在精益5S之前解决。

6/7

定期审查

使用5S检查清单审查每个区域，每月至少一次，张贴成绩并提供改进建议。需要有主管专门关注并奖励表现优异者。认真对待5S，可以显示出你的态度。我们中的一些人的办公桌或工作台自然而然的是凌乱的。这种通常的倾向导致杂乱，这是因为人对一点点的凌乱并不关注，特别是生产力水平不错，并且我们要表现得看上去很忙。

　丰田汽车还未成为世界第一大汽车生产商，但它通过关注细节作为机会例如5S已成为最盈利的汽车生产商，2007年底，丰田公司的业绩，很可能就可以证明，它是世界上第一大汽车生产商。

7/7

5S竞赛

宣传、培训、示范区，这都是基础，但比赛团队就是按照这些基本原则并通过无缺陷的简单的重复执行而取得胜利。对企业管理，5S管理就像你跑步时确保鞋带系紧一样重要。