对刀装置的位置如何设置 | 对刀装置的设计

对刀装置的位置如何设置

预先用样件或标准件调整好机床、夹具、刀具和工件的准确相对位置，用以保证工件的尺寸精度。因为尺寸事先调整到位，所以加工时，不用再试切，尺寸自动获得，并在一批零件加工过程中保持不变，这就是调整法。例如，采用铣床夹具时，刀具的位置靠对刀块确定。调整法的实质是利用机床上的定程装置或对刀装置或预先整好的刀架，使刀具相对于机床或夹具达到一定的位置精度，然后加工一批工件。

对刀装置的设计

你好，雕刻机主板选择高速机的比较好。也要看你是做什么产品

首先，雕铣机主要是采用了两方面的技术，一个是高速的数控系统，还有就是机床其他硬件设施如床身横梁立柱等等方面。那么我们在选择上面有哪些技术性要求呢？像全自动对刀装置是标配，它能够精准测量刀具的长度，相对以前的人工对刀，效率更高，结果更精准。还有就是一些加工程序问题，好的程序软件也是很重要的。还有就是机床其他硬件设施要求对性能的提升，再就是数控系统对加工生产影响也是很大的，可根据要求或者说使用习惯去定制。

刀库对刀设置

将功能键打在手动处，将所有刀具手动装入刀库中。

摇动主轴使主轴端面轻轻与对刀块基准面接触，此时按下操作面板上对刀键，系统将记忆并储存此时z轴基准坐标。

然后移开对刀块，在MDl方式换刀M06T1，手动将T1刀尖轻轻与对刀块接触，此时按下操作面板上刀长对刀键，系统自动换算并记忆储存该刀长度补偿值。以此类推，完成其他刀具对刀。

对刀装置的组成

常用数控刀具的选择方法及刀具的几何形状

二、工件的装夹、刀具安装与操作

　　1、工件装夹

　　数控车床的夹具主要有液压动力卡盘和尾座。在工件安装时，首先根据加工工件尺寸选择液压卡盘，再根据其材料及切削余量的大小调整好卡盘夹爪夹持直径、行程和夹紧力。如有需要，可在工件尾座打中心孔，用顶尖顶紧。使用尾座时应注意其位置、套筒行程和夹紧力的调整。工件要留有一定的夹持长度，其伸出长度要考虑零件的加工长度及必要的安全距离。工件中心尽量与主轴中心线重合。如所要夹持部分已经经过加工，必须在外圆上包一层铜皮，以防止外圆面损伤。

　　2、刀具的安装

　　根据工件及加工工艺的要求选择恰当的刀具和刀片。首先将刀片安装在刀杆上，再将刀杆依次安装到刀架上，之后通过刀具干涉和加工行程图检查刀具安装尺寸。

　　要注意以下几项：

　　①安装前保证刀杆及刀片定位面清洁，无损伤。

　　②将刀杆安装在刀架上时，应保证刀杆方向正确。

　　③安装刀具时需注意使刀尖等高于主轴的回转中心。

　　④车刀不能伸出过长，以免干涉或因悬伸过长而降低刀杆的。

　　3、手动换刀

　　数控车床的自动换刀装置，可通过程序指令使刀架自动转位。通过[MDI]和[自动]按钮加工程序均可。也可通过面板手动控制刀架换刀。

　　4、对刀

　　对刀的目的是确定程序原点在机床坐标系中的位置,对刀点可以设定在零件、夹具或机床上，对刀时应使对刀点与刀位点重合。虽然每把刀具的刀尖不在同一点上，但通过刀补，可使刀具的刀位点都重合在某一理想位置上。编程人员只按工件的轮廓编制加工程序即可，而不用考虑不同刀具长度和刀尖半径的影响。

　　1）外圆刀对刀（1号刀）

　　①按下功能键[PROG]，进入程序画面。再按下[MDI]，进入[MDI]模式，通过操作面板在光标闪动输入“T0101； M03S500；”，按[INSERT]键，将程序插入。再按[循启动]按钮，执行程序，换1号刀，同时主轴正转，转速500r/min。

　　②在JOG或手摇方式下将刀具移至工件附近（靠近时倍率要小些），切削端面，切削完毕，保持Z轴不变，按[+X]退刀，按下[主轴停按钮，或按下[复位]键，此时主轴停止转动。

　　③连续按功能键[OFFSET SETTING]，将G54下X及Z值均设定为0，按动屏幕下部“形状”对应软键进入10所示的画面。光标移至G01，键盘输入“Z0”按测量，完成1号刀Z向对刀。

　　④再次调至JOG或手摇方式，切削外圆。切削一小段足够卡尺测量外径的长度后，保持X轴不变，方向退出Z轴，使主轴停止，测量所切部分的外径。例如车削外径为30mm,则进入“工具补正/形状”画面后，光标停在G01一行上，键盘上键入“X30”，按“测量”完成1号刀X向对刀。

　　⑤1号刀对刀完毕，将刀架移开，退至换刀位置附近。

1号刀对刀

　　2）切槽刀对刀（2号刀）

　　①在MDI方式下，调2号刀，按[主轴正转]按钮使主轴旋转。

　　②在JOG或手摇方式下，将刀具移至工件附近，越近时倍率要越小，使2号刀的刀尖与已加工好的工件端面接触，听见摩擦声或有微小标听在G02一行上，键入“Z0”，按“测量”，完成2号刀Z向对刀。

　　③用与步骤（2）相同的方式，将刀具从径向靠近工件。当2号刀的刀刃与已加工好的工件外圆接触时，停止进给，工具补正/形状”画面里，将光标听在G02一行上，键入“X30”，按“测量”，完成2号刀X向对刀。

　　④完成2号刀对刀后，刀架移开，退到换刀位置，使主轴停转。

2号刀对刀

　　3）螺纹刀对刀（3号刀）

　　①在MDI方式下，调3号刀，按[主轴正转]按钮使主轴旋转。

　　②在JOG或手摇方式下将刀具移至工件附近，越近时倍率要越小，使3号刀的刀尖与已加工好的工件端面平齐，并接触工件的外圆。

　　③在“工具补正/形状”画面里，将光标停在G03一行上，键入“X30”，按“测量”，输入数值，完成3号刀X向对刀;键入“Z0”，按“测量”，完成3号刀Z向对对刀。

　　④刀架移开，退到换刀位置，主轴停转。

3号刀对刀

对刀装置结构示意图

数控车床对刀方法对刀的原理与方法 编程原点、加工原点的概念 编程原点地根据加工图样选定的编制零件程序的原点，即编程坐标系的原点。

数控机床运行程序进行自动加工时，刀具运动的轨迹是程序给定的坐标值控制的，这种坐标值的参照系称为加工坐标系，它的坐标原点称为加工坐标原点。

零件被定位装夹于机床后，相应的编程坐标原点在机床坐标系中的位置应与工件的加工原点重合，编程人员在编制程序时，需根据零件图样选定编程原点，建立编程坐标系，并在程序中用指令指定编程原点在机床中的位置，即工件的加工原点，建立起工件的加工坐标系。 对刀的原理 对于数控机床来说，加工前首先要确定刀具与工件的相对位置，它是通过对刀点来实现的。

对刀点是指通过对刀确定刀具与工件相对位置的基准点，对刀点往往就是零件的加工原点，它可以设在被加工零件上，也可以设在夹具与零件定位基准有一定尺寸联系的某一位置上。对刀点的选择原则：

(1)使程序编制简单；

(2)容易找正，便于确定零件的加工原点的位置；

(3)在加工时检查方便、可靠；

(4)有利于提高加工精度。 在使用对刀点确定加工原点时，就需要进行“对刀”。

对刀是指“刀位点”与“对刀点”重合的操作，“刀位点”是指刀具的定位基准点，对于车刀来说，其刀位点是刀尖。

对刀的目的是确定对刀点(或工件原点)在机床坐标系中的绝对坐标值，测量刀具的刀位偏差值。

当加工同一工件要使用多把不同的刀具时，在换刀位置不变的情况下，不同的刀具其刀位点到工件基准点的相对坐标值是不同的，这就要求不同的刀具在不同的起始位置开始加工时，都能保证程序正常运行。

为了解决这个问题，机床数控系统配备了刀具补正的功能，利用刀具补正功能，只要事先把每把刀相对于某一预先选定的基准刀的位置偏差测量出来，输入到数控系统的刀具参数补正栏指定组号里，在加工程序中利用T指令，即可在刀具轨迹中自动补偿刀具位置偏差。

刀具位置偏差的测量同样亦需通过对刀来进行。对刀的方法 在数控加工中，对刀的基本方法有手动对刀、对刀仪对刀、ATC对刀和自动对刀等。

手动对刀的基础是通过试切零件来对刀，采用“试切—测量—调整”的对刀模式。

手动对刀要较多地占用机床时间，但由于方法简单，所需辅助设备少，因此普遍应用于经济型数控机床中。

采用对刀仪对刀需对刀仪辅助设备，成本较高，但可节省机床的对刀时间，提高对刀的精度，一般用于精度要求较高的数控机床中。

ATC对刀由于操纵对刀镜以及对刀过程还是手动操作，故仍有一定的对刀误差。

自动对刀与前面的对刀方法相比，减少了对刀误差，提高了对刀精度和对刀效率，但CNC系统必须具备刀具自动检测的辅助功能，系统较复杂，一般用于高档数控机床中。 经济型数控车床的手动对刀方法 GSK928CNC控制系统是广州数控设备厂开发的第二代数控系统，下面以GSK928系统数控车床为例，说明手动对刀的具体操作方法。

简单的对刀过程 手动(MANUAL)方式下，可按以下顺序进行对刀，得出刀具偏置量。

(1)进入主菜单，进入手动方式(MANUAL)；

(2)选定对刀用的基准点(刀尖容易到达又方便观察的位置)；

(3)选一把刀作为基准刀，例如1号刀，在可以换刀的位置键入T10命令(选1号刀，无刀偏)；

(4)移动刀架，将基准刀的刀尖移到对刀基准点，按“命令COMM”键，显示命令菜单，执行NEWXZ命令(设置新系统坐标)，将系统的坐标设置为(0，0)；(5)按“命令COMM”键，执行T.SIZE命令(用系统坐标设置刀具偏置)，可将基准刀对应的刀偏值置为(0，0)；(6)移动刀架到可以换刀的位置，用T20命令换2号刀； (7)移动刀架让刀尖对准对刀基准点； (8)按“命令COMM”，执行T.SIZE命令，可将刀具对应的刀偏值置为当前系统坐标值(正好是刀偏值)； (9)重复(6)至(8)步骤，可得到所有刀具的刀偏值。 若使用光学对刀仪，可将对刀仪的中心线作为对刀基本点，从而得到较为精确的刀偏值。 试切对刀过程 (1)用“命令COMM”、T.TEST功能设置刀偏 手动方式下，按以下顺序进行试切对刀可得出较为精确的刀具偏置。 ①装夹好工件和刀具； ②进入手动(MANUAL)方式； ③选择好基准刀(如1号刀)，用T10命令换刀； ④移动刀架使刀靠近工件端面，开启主轴车端面，将新端面作为Z轴方向基准位置；⑤车外圆长度为5～10mm，不退刀，主轴停，测量该位置X方向直径值和Z方向离基准点距离，如图1所示； ⑥按“命令COMM”，执行T.TEST命令(用试切得到的尺寸设置刀具偏置)。显示：TxTEST(x为当前刀具号) x— 输入试切位置测量出的X轴方向直径值X1 z— 输入试切Z方向长度(距基准位置距离)Z1第二行提示BY(表示是否为基准刀) 按“Y”键，系统将根据输入的值进行刀具偏置(刀偏号=刀具号)的设置； ⑦换刀，重复⑤⑥，可得出所有刀具的偏置(按步骤⑥操作，输入X、Z值后，第二行提示变为Y，按“Y”键，系统将根据输入值进行刀具偏置的设置。(2)用“参数PARAM”、T.SIZE功能直接输入刀偏值，完成刀偏设置。①装夹好工件和刀具； ②进入手动方式； ③选择基准刀(如1号刀)，用T10命令换刀；④车端面，在X方向退刀，执行NEWXZ命令，将系统Z坐标设为0，X坐标不变；⑤车外圆5～10mm，在Z方向退刀，执行NEWXZ命令，将系统X坐标设为0，Z坐标不变； ⑥按“参数PARAM”键，选T.SIZE参数。将1号刀刀偏值修改为X0，Y0； ⑦移动刀架到可以换刀的位置，用T20命令换2号刀； ⑧移动刀架，让刀尖对准工件端面，如图2(a)所示，记下此时Z坐标Z2；然后刀尖对准外圆，如图2(b)所示，记下此时X坐标X2。按步骤⑥方法将2号刀的刀偏值修改为X2Z2； ⑨重复⑦⑧可修改其余刀具的刀偏，完成所有刀具的刀偏设置。 2.2.1加工程序中工件加工原点的设定方法一般情况下在程序中应指定工件加工原点，GSK928系统数控车床指定工件加工原点的方法是使用G92指令，格式为：G92XZ(X、Z均为绝对值)，X、Z后面输入坐标值，表示刀具当前位置到加工坐标原点的距离。G92指令指定工件加工原点的方法如图3所示。2.2.2工件加工原点的确定 从图3可知，用G92指令设定加工原点时，工件加工原点的位置与刀具起始位置是紧密相联的，只要确定了刀具起始位置，也就确定了工件坐标原点。GSK928系统数控车床确定刀具起始位置的工作是通过手动操作来完成的。 以图4为例，工件端面中心为编程原点，加工程序中用G92指令；G92X100Z5，将编程原点变成工件加工原点，确定刀具起始位置的具体操作步骤如下：(1)首先根据程序指令，计算出刀尖到工件端面中心的距离为：直径方向X=100(直径值) 轴向Z=5； (2)装夹好工件，起动主轴，移动刀架使刀尖(基准刀)慢慢靠近端面如图4(a)所示，用前述方法将系统Z坐标设为“0”； (3)试切外圆，切削长度约10mm(以能方便测量为准)，如图4(b)； (4)用前述方法将系统X坐标设为“0”，然后退刀使刀具离开工件；(5)停车并测量工件外径D1，计算100-D1值。 (6)将刀架移到坐标X=100-D1，Z=5，如图4(c)，此点即为刀具起始点位置。 确定刀具起始位置后，就可调入程序进行自动加工了。当执行完G92X100Z5程序段后，数控系统便将工件端面中心确定为工件加工原点。

对刀器 使用详解

在初次使用绞肉机前，要彻底清洗与食材接触部件。接着接通电源后，用手轻按机头上面的高速或低速开关，绞肉机开始工作，手放开后，机器便停止工作。

肉类品制作方法：

可以选择单层刀单独使用，也可以选择双层配合使用，将绞肉刀放进绞肉杯体内，加工前将肉类的筋、骨、皮去掉，将食材切成1-2厘米块状放入绞肉杯体中，制作量不能超过绞肉杯的肉类品制作上限刻度线，重量相当于1斤（500G）

对刀装置由什么组成

对刀是指操作员在启动数控程序之前，通过一定的测量手段，使刀位点与对刀点重合。可以用对刀仪对刀，其操作比较简单，测量数据也比较准确。

还可以在数控机床上定位好夹具和安装好零件之后，使用量块、塞尺、千分表等，利用数控机床上的坐标对刀。对于操作者来说，确定对刀点将是非常重要的，会直接影响零件的加工精度和程序控制的准确性。在批生产过程中，更要考虑到对刀点的重复精度，操作者有必要加深对数控设备的了解，掌握更多的对刀技巧。

对刀的实质是确定程序原点在机床坐标系中的位置。

对刀存在误差，对刀误差在某种程度内是允许产生的，也是不可避免的，但却可以尽量减少。 对刀的准确程度直接影响加工精度，因此，对刀方法一定要与零件加工精度要求相适应。

当零件加工精度要求过高时可采用千分表。对刀时一般以机床主轴轴线与断面的交点为刀位点，即假设基准刀的刀长为0，其他刀的长度就是其刀补值，故无论采用哪种刀具对刀，结果都是机床主轴轴线与端面的交点与对刀点重合，利用机床的坐标显示确定对刀点在机床坐标系中的位置，从而确定工件坐标系在机床坐标系内的位置。再利用对刀仪确定其他刀的长度，就解决了工件坐标系确定问题和多刀加工时的刀补确定问题。

对刀块放置位置

吃西餐时有个盛主菜的盘子上面放个小碟子，刀放在盘子右边，刀刃对着盘子，勺子放在刀的右边其次是叉子，高脚杯放在餐具右上方，这所有的餐具都放在每人一块的餐布上，这样的餐桌设计彰显了主人的良好品位。

使用刀时，刀刃不可向外。进餐中放下刀叉时应摆成“八”字形，分别放在餐盘边上。刀刃朝向自身，表示还要继续吃。每吃完一道菜，将刀叉并拢放在盘中。如果是谈话，可以拿着刀叉，无需放下。

对刀器的使用教程

1、磨刀，缠上胶带，防止破坏一体感。

2、研磨，2面交替研磨了20下后，浆水开始变暗，把三河提升到8000目左右，配合磨石，当作1w目的没问题。

3、折叠型直剃刀的手法，2指或3指在上，大拇指在下，小指钩住尾部。

4、食指按防滑槽在上面，使整体更加稳固。

5、使用剃须膏打泡。

6、迅速打完泡沐，满足一次完全的湿剃（顺横逆3遍）

7、顺着毛发以20度到60度的角度，一刀切下去。

对刀仪位置设定参数

数控车床对刀的目的是确定程序原点在机床坐标系中的位置，对刀点可以设在零件上、夹具上或机床上，对刀时应使对刀点与刀位点重合。

对刀的方法：

（1）试切法对刀。工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持X坐标不变移动Z轴刀具离开工件，测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参数中的刀长中，系统会自动用刀具当前X坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系X原点的位置。再移动刀具试切工件一端端面，在相应刀具参数中的刀宽中输入Z0，系统会自动将此时刀具的Z坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系Z原点的位置。

（2）对刀仪自动对刀。很多车床上都装备了对刀仪，使用对刀仪对刀可免去测量时产生的误差，大大提高对刀精度。由于使用对刀仪可以自动计算各把刀的刀长与刀宽的差值，并将其存入系统中，在加工另外的零件的时候就只需要对标准刀，这样就大大节约了时间。需要注意的是使用对刀仪对刀一般都设有标准刀具，在对刀的时候先对标准刀。

放置刀具的正确位置

在C:\Program Files\UGS\NX 5.0\UGII\templates里，如果是安装在c盘得话，